■  高硬度鋼的特性

 高硬度鋼的特性對于經(jīng)過淬火處理提高了硬度的工件材料，以前一般都采用電火花加工或磨削加工，近年來隨著高速銑削方法的普及，僅用切削的方法即可完成工夾具制造。

■  刀具選擇要領

建議選用這樣的立銑刀：采用“負前角"、“刃尖的負角度刃帶處理"等方法，提高了刃尖強度的刀具：或采用多刃型刀具，最大限度確保刀具的截面積。

■  加工要領

高速銑削與以往的加工方法相比較，在提高切削速度及進給速度的同時，減少切深量。盡量縮短刀具露出刀夾的長度，并采用如熱膨脹刀柄的夾持剛性和跳動精度高的刀夾，這是實現(xiàn)穩(wěn)定的高精度切削的關(guān)鍵。

■  不銹鋼的特性

由于導熱率低，切削時產(chǎn)生的熱量積聚在刃尖上，導致刀具磨損較快，使用壽命短，被稱為難切削材料。

■  刀具選擇要領

為了減輕切削加工時切削刃的負擔，關(guān)鍵是選用最合適的切削刃形狀，例如大螺旋角刃、多刃型、正前角的立鐵刀。

■  加工要領

建議減少切深量，增大進給量（mm/刃），切削速度設定為150～300mm/min。普通加工時對切削點送風空冷即可，精加工切削時如能向切削刃的后刀面供應油霧，則可提高切削表面的精度、延長刀具的使用壽命

■  耐熱合金的特性

是一種導熱率低，高溫強度、加工硬化性、與力具材料的親和性均較大的材料。尤其是鎳基合金以及超耐熱合金、鈦合金，具有硬、韌的特性。

■  刀具選擇要領

正前角的切削力具較合適。較大的前角可減輕切削阻力，抑制切削熱的產(chǎn)生，提高力具的使用壽命。

■  加工要領

建議減少切深量，增大進給量（mm/刃），切削速度設定為150～300mm/min普通加工時對切削點送風空冷即可，精加工切削時如能向切削刃的后刀面供應油霧，則可提高切削表面的精度，延長力具的使用壽命。

■  鑄鐵的特性

材料中石墨組織分散存在的灰鑄鐵，具有切屑易斷裂成碎屑的特性，石墨具有固體潤滑劑的作用，與鋼相比，切削阻力較小，切背加工較為容易。

■  刀具選擇要領

由于前角較大的切削刃容易崩刃，故建議選用負前角等刃尖強度較高的刀具。并請注意須便切削的碎屑順暢排出。

■  加工要領

高速切削條件下，請注意切屑的排出和切削刃的崩刃等問題，建議采用干式切削。

■  銅合金的特性

延展性天，如果用不鋒利的刀具切削，可能導致加工表面粗糙度差或產(chǎn)生加工變形。由于材質(zhì)較軟，容易產(chǎn)生飛邊毛刺。

■  刀具選擇要領

為了防止切削時產(chǎn)生熔敷、精加工表面粗糙度變差，建議選用大前角、切削刃鋒利的刀具。

■  加工要領

避免低速切削，采用高速切削加工，既可以獲得良好的加工表面，又能最大限度抑制毛刺的產(chǎn)生。

另外，有些品種的冷卻液會與銅起化學反應，導致銅材受腐蝕，因此，選擇冷卻液時須充分注意。

■  石墨的特性

是一種以碳為主要成分的粉末燒結(jié)體。因為碳微粒會磨掉硬質(zhì)合金的結(jié)合劑，可能因崩刃等原因而降低刀具的使用壽命。

■  刀具選擇要領

請選用經(jīng)金剛石涂層或DLC涂層等處理的大前角、切削刃鋒利的刀具，由于石墨是脆性材料，如果刀具因磨損或崩刃而變鈍，工件容易產(chǎn)生崩碎等缺陷。

■  加工要領

粉末狀的切屑如果侵入機床的滑動部位，引起滑動部位磨損，將會加速機床的老化。因此，須在切削點的附近設置吸收切屑的裝置，或者充分添加切削液，不斷地排出切屑。

■  鋁合金的特性

材料較軟，切削性能良好。但是，由于材料的融點低，延展性大，容易在切開表面或刀具上發(fā)生熔敷，以及容易產(chǎn)生飛邊和毛刺。

■  刀具選擇要領

正前角、切削刃鋒利，且排屑性能良好的刀具較為合適，建議選用改善前刀面的粗糙度，排屑順暢的刀具。

■  加工要領

基本上采用高速切削，為了提高力刃的冷卻效果，有時可使用冷卻液，有些品種的冷卻液會與鋁合金起化學反應，導致工件表面變質(zhì)，因此，選擇冷卻液時須充分注意。

■  樹脂的特性

不含纖維的硬質(zhì)橡膠和工程塑料的切削性能優(yōu)良，但是，由于材料的融點低，延展性大，容易在刀具上發(fā)生熔敷。含有增強纖維的FRP等復合材料是切削性能差的材料。

■  刀具選擇要領

正前角、切削刃鋒利的刀具效果良好。對于含玻璃纖維樹脂等材料，有些品種會縮短切削刀具的使用壽命，而且，飛邊毛刺現(xiàn)象嚴重。對這些樹脂材料，采用電鍍金剛石砂輪進行磨削加工效果良好。

■  加工要領

對于復合材料，增強纖維的方向與切削方向成某種關(guān)系時，會發(fā)生纖維被挑起的現(xiàn)象，從而導致加工精度降低。粗加工時如果發(fā)生了纖維被挑起的現(xiàn)象，精加工時必須除掉這層損壞的材料，因此，推薦選用電鍍金剛石砂輪。